¿Qué es el lean manufacturing?

¿Qué es el lean manufacturing en 2022?

El lean manufacturing hace referencia a una serie de métodos, herramientas y filosofías que se utilizan para maximizar la producción de un negocio.

Es una herramienta muy útil para mejorar tu negocio, por eso en esta entrada profundizaremos en esta metodología y te daremos todas las claves para que puedas implementarlo en tu negocio con éxito y aumentar tu productividad.

¿Cuál es la historia del lean manufacturing?

El lean manufacturing es un método de producción diseñado para ayudar a reducir tanto el tiempo de producción como los tiempos de respuesta a los clientes y proveedores. La estrategia se centra en aumentar la eficiencia mediante la eliminación de desperdicios, la optimización de procesos y la reducción de los costes. 

Es decir, el lean manufacturing ofrece una serie de métodos, herramientas y filosofías que se utilizan para maximizar la producción de un negocio.

Su principal objetivo es minimizar las pérdidas manteniendo una productividad constante. Nació en Japón con el sistema de producción de Toyota, y centra sus esfuerzos en optimizar los procesos de fabricación detectando lo que agrega valor al proceso y eliminando todo aquello que no lo hace.

Si quieres implementar el lean manufacturing en tu negocio, es importante tener en cuenta que implementarlo es un proceso largo.

Hay varias técnicas dentro del lean diferentes, lo que permite que cada organización ajuste las técnicas a su propio proceso de producción. En este blog te hablaremos de los ocho procesos que generan desperdicio de tiempo o dinero que el lean manufacturing intenta eliminar, y de los cinco principios, herramientas y técnicas que aportan valor en los procesos de fabricación. 

El método, también conocido como producción ajustada o producción just in time(JIT), nació en 1940, cuando Toyota desarrolló su modelo operativo denominado Sistema de producción de Toyota (TPS). Posteriormente, en 1988, John Krafcik estableció  el término “lean”. 

El origen y creación de los principios del lean manufacturing se atribuye a James Womack y Daniel Jones quienes definieron los 5 principios del método en 1996, estos principios forman un ciclo de producción son el centro de la filosofía y el pensamiento Lean.  

Aunque su origen surge en el mundo de la fabricación, hoy en día el método se aplica con éxito en todo tipo de industrias y negocios. 

¿Qué es el sistema de producción de Toyota (TPS)? 

El Sistema de Producción Toyota (TPS) o “The Toyota Way” es un modelo operativo que surgió a principios del siglo XX en Japón como un sistema de gestión para organizar los procesos de fabricación y logística. Está basado en el sistema de producción just in time (JIT), creado por el Sr. Taiichi Ohno, un ingeniero industrial y empresario japonés. 

Los dos pilares del Toyota Way son la mejora continua y el respeto por las personas.  

El principal objetivo de la producción just in time, es eliminar todas las actividades inútiles de los procesos. Al reducir y eliminar las actividades que no agregan valor (desperdicios), el método logra una mejora continua. 

Lean Manufacturing se basa en cinco principios clave. 

  • Identificar valor. 
  • Mapear el flujo de valor. 
  • Crear flujo. 
  • Establecer un sistema de extracción.
  • Persigue la perfección. 

¿Cuáles son sus objetivos? 

Entre los objetivos más destacados del método de fabricación lean se encuentra la creación de eficiencia mediante el examen continuo de los procesos actuales y la mejora. Para lograr esto, Lean tiene 4 objetivos diferentes. 

  • Mejorar la calidad del valor. 
  • Reducir los tiempos de entrega y los tiempos de respuesta a las solicitudes de los clientes. 
  • Optimizar los procesos de trabajo mediante la eliminación de desperdicios, pasos que no agregan valor. 
  • Reducir los costes satisfaciendo las demandas de los clientes con los recursos mínimos necesarios. 

Lean manufacturing: 8 Tipos de residuos o desperdicios.

La eliminación de “desperdicios” o “residuos” es una parte muy importante dentro  de lo que es el lean manufacturing. 

Se considera desperdicio a cualquier paso innecesario en un proceso de fabricación que no beneficia al cliente, por lo tanto, el cliente no quiere pagar por él.

Seguir las pautas del lean manufacturing significa eliminar, reducir y simplificar los procesos de trabajo, para que solo queden los pasos necesarios para generar un producto de gran valor para el cliente. Es importante entonces conocer los tipos de desperdicios y cómo afectan a tu negocio. 

A continuación, te proporcionamos una breve descripción de los 8 desperdicios del lean manufacturing y las formas de combatir estos problemas en tu empresa:

  1. Defectos: hace referencia a los productos con defectos o productos que no cumplen con las especificaciones comerciales durante la inspección. Los defectos causan retrasos en las entregas y descuadran la logística, lo que genera una insatisfacción en los clientes. También va a costar dinero y tiempo al tener que sustituir los productos defectuosos.

Implementar estándares de calidad en el proceso y definir bien los puntos de control, es esencial para dar solución a este problema. 

  1. Sobreproducción: muchas empresas, en un intento de reducir tiempos,producen a gran escala pero el mercado fluctúa y las necesidades de los clientes cambian frecuentemente, lo que se traduce en una superproducción que provoca un exceso de inventario y almacenamiento, lo que conlleva grandes gastos a la larga. 

La principal solución a este problema es tener clara la demanda y cuando esta esté satisfecha trabajar en otras tareas.

  1. Espera: la espera tiene lugar cuando el producto o tu cliente están listos para el siguiente paso (empaquetado o envío, por ejemplo), pero el siguiente paso en tu proceso no está listo para realizar la tarea. Conlleva muchos tipos de desperdicio  y causa una gran insatisfacción en los clientes. Por ejemplo cuando en una fábrica se produce un tiempo de inactividad de las máquinas por avería o mantenimiento y  provoca retrasos. Otro ejemplo aún más evidente es una sala de espera de un negocio llena de personas.

Solución, centrarte en descubrir qué provoca estas esperas y trabajar para prevenir retrasos y solucionarlos. 

  1. Talento no utilizado: no hacer uso del potencial de tus trabajadores puede tener gran efecto en los resultados de tu empresa. El trabajo en equipo deficiente, la capacitación mínima, la mala comunicación y las tareas administrativas innecesarias son ejemplos comunes de desperdicio de talento.

Es necesario hacer una distribución de las tareas acorde con las capacidades de cada persona, para evitar este desperdicio de talento.

  1. Transporte: existen empresas en las que cada tarea se realiza en una ubicación diferente y requieren mover materiales y piezas de un lado a otro, lo que significa perder grandes sumas de dinero, tiempo y oportunidades. Este proceso no agrega valor al producto final y agrega más costes, por lo que es ineficaz. 

La solución principal es hacer un diagrama para visualizar los posibles flujos de personas, herramientas, inventario, equipos o productos a través de los sistemas y determinar la manera más eficaz de realizarlo.

  1. Inventario: el desperdicio de inventario ocurre cuando tu producto está esperando a ser vendido. La diferencia entre la sobreproducción y el desperdicio de inventario es que el inventario tiene un coste físico asociado. La sobreproducción a menudo provoca el desperdicio de inventario, al producir más de lo que tus clientes quieren o al presuponer que habrá demanda en el futuro.

Solución: configurar señales Kanban (que explicaremos más adelante) para administrar el flujo de materiales y los límites de almacenamiento, como comprar solo materias primas cuando sea necesario y en la cantidad necesaria y crear un sistema de colas para evitar la sobreproducción.

  1. Movimiento: el desperdicio de movimiento consiste en movimientos innecesarios de personas, máquinas o elementos que provocan una pérdida de tiempo y no agregan valor al proceso. 

Organizar el trabajo para que el equipo y las herramientas estén cerca de las ubicaciones de producción y mantener una distribución ergonómica, es clave para solucionar este problema.

  1. Procesamiento adicional: el procesamiento adicional o sobreprocesamiento hace referencia a trabajos que no son necesarios. Hacen que tus procesos sean menos eficientes porque los empleados que realizan estas tareas de procesamiento adicionales podrían estar realizando en su lugar otras tareas que aporten valor.

Para no tener este problema en tu empresa es necesario cuestionarse todas las actividades que se están realizando .

7 principios, herramientas y técnicas del lean manufacturing a tener en cuenta

Ahora que conocemos los tipos de desperdicio que queremos minimizar, veamos cinco herramientas y técnicas comunes del lean manufacturing para ayudar a maximizar la producción.

  1. Kaizen: El término japonés “ Kaizen ” se traduce como “cambiar para mejorar”. La idea detrás de Kaizen es hacer que los equipos trabajen juntos de forma proactiva y asuman la responsabilidad de sus áreas dentro de la empresa. 

Esta filosofía también enfatiza la idea de que cada individuo es importante y que todos los empleados deben participar en el proceso para mejorar la empresa, agradeciendo todas las sugerencias de mejora a todos los niveles. Esto ayuda a crear un ambiente de respeto mutuo y una comunicación abierta.

Implementar el método Kaizen mejorará tu productividad, efectividad, seguridad y reducirá tu desperdicio. De esta forma el talento y habilidades de tus empleados se utilizan de manera más eficiente y conseguirás una mayor satisfacción y compromiso por parte de tus empleados. 

Además, los empleados felices y comprometidos tienen mayor probabilidad de quedarse y realizar su trabajo de una manera eficiente, lo que se traduce en una mejor calidad del producto que conlleva un posterior incremento en la satisfacción del cliente 

  1. Sistema 5s: El sistema 5S es un método organizativo que procede de cinco palabras japonesas: seiri, seiton, seiso, seikettu y shittuke. Estas palabras se traducen como organizar, ordenar, limpiar, estandarizar y sostener. 

Representan un proceso de cinco pasos destinado a reducir el desperdicio y aumentar la productividad y la eficiencia.

Los 5s te ayudan a minimizar múltiples áreas de desperdicio. Principalmente consiste en deshacerse de los materiales, herramientas y equipos no utilizados y organizarlos liberando espacio. Lo que reduce enormemente los costes y los desperdicios.

  1. Seiri (organizar): el primer paso, Seiri, consiste en eliminar el desorden y los elementos innecesarios del espacio de trabajo.
  2. Seiton (orden): Los trabajadores deben establecer un orden y deben  procurar mantenerlo.
  3. Seiso (limpiar): Este paso consiste en limpiar el espacio de trabajo y mantenerlo limpio.
  4. Seikettu (estandarizar): Definir todos los procesos de trabajos para que cualquier trabajador pueda intervenir y realizar un trabajo si es necesario.
  5. Shittuke (sostener): Por último, hay que mantener y reforzar constantemente los cuatro pasos anteriores.
  6. Kanban: ayuda a eliminar el desperdicio de inventario y sobreproducción implementando un método para regular el flujo de bienes dentro y fuera de la fábrica. 

Se traduce como «cartelera» o «señal visual» y se basa en señales visuales para ayudar a los empleados a controlar el inventario. Se puede colocar una tarjeta Kanban en un área visible para indicar cuándo se debe reponer el inventario. Con este proceso, los productos solo se fabrican cuando hay demanda por parte del consumidor, lo que permite a las empresas reducir el inventario y el desperdicio.

Es decir, en el método Kanban los productos se fabrican respondiendo a las necesidades de los clientes en lugar de intentando predecir sus necesidades futuras.

Una forma de implementar el método Kanban es definir tres columnas: «Por hacer», «Haciendo», «Terminado». Una vez que haya comenzado un proyecto coloca un post-it con su nombre a la columna «Haciendo», para que todos sepan en qué parte del proceso estás. 

Kanban es una excelente manera de administrar los procesos de trabajo y maximizar la eficiencia.

Con la técnica Kanban, las prioridades siempre se reevalúan en función de la demanda y se entrega exactamente lo que tus clientes quieren al entregar continuamente lotes más pequeños de productos.

Esto tepermite a tu equipo actualizar constantemente los procesos en función de los nuevos requisitos comerciales.

Esta metodología mejora tu productividad y eficiencia, reduciendo los desperdicios como la sobreproducción, los movimientos innecesarios, los defectos y las esperas.

  1. Heijunka: Heijunka es la palabra japonesa para «nivelar». La programación por niveles es un tipo de producción que fabrica productos en lotes más pequeños mediante el mismo proceso.

La implementación de Heijunka requiere que establezcas el ritmo de tu fabricación de acuerdo con lo que se conoce como Takt time. Takt time es la velocidad a la que tu cliente realiza una compra o el tiempo que tarda en terminar un producto para satisfacer las demandas de los clientes. En otras palabras, creando un proceso nivelado ajustando tus tasas de producción para satisfacer las demandas de los clientes,.Nivelar tu programa de producción permite gestionar los bienes, reduce tu tiempo, equilibrar el uso de mano de obra y máquinas y predecir la demanda.

  1. Just in Time (JIT): Just in Time es una filosofía de gestión que consiste en producir un producto solo cuando el cliente lo quiere, en la cantidad que el cliente lo solicitó y lo envió a donde quiere. En otras palabras, en lugar de fabricar y almacenar productos anticipándose a lo que tus clientes podrían querer, hacer lo que los clientes piden cuando lo piden. 

Esto te permite asignar tus recursos (empleados, máquinas, etc.) te ayuda a mejorar los costos de inventario, reducir el espacio, reducir el tiempo de entrega, aumentar la productividad y más.

Para implementar la filosofía Justo a Tiempo tienes que hacer uso de las siguientes herramientas:

  1.  Un equipo que funcione correctamente. No se puede tener maquinaria que se averíen o produzcan productos de baja calidad.
  2. Espacios de trabajo bien diseñados. Usa el sistema 5s para mejorar el diseño y el flujo del espacio de trabajo para minimizar las ineficiencias.
  3. Equipos Kaizen bien configurados para mejorar la calidad.
  4. Definición estándares sobre cómo se debe realizar cada operación.
  1. SMED: es un proceso que se utiliza para reducir en gran medida el tiempo que lleva completar los cambios de equipo. Desarrollado oficialmente por el ingeniero industrial japonés Shigeo Shingo, el proceso SMED provoca una reducción promedio en los tiempos de cambio. La implementación de un proceso SMED tiene múltiples beneficios cuando se trata de optimizar y minimizar el desperdicio. El proceso SMED involucra una serie de pasos o «elementos», que se clasifican en dos tipos: internos y externos. Los elementos internos deben aplicarse mientras que el equipo está parado, y los elementos externos pueden completarse mientras el equipo está funcionando. El objetivo de SMED es tener tantos elementos externos como sea posible, al mismo tiempo que se optimizan y simplifican todos los demás elementos.La implementación de SMED consta de cinco pasos:
    1.  Disminución en los costos de fabricación.
    2.  Capacidad de producir tamaños de lote más pequeños.
    3.  Mayor flexibilidad de horarios y capacidad de respuesta a la demanda de los clientes.
    4.  Niveles de inventario más bajos.
    5.  Arranques de máquinas mejorados.
    6.  Identificación de áreas piloto.
    7.  Identificación de elementos.
    8.  Elementos externos separados.
    9.  Convertir elementos internos en elementos externos.
    10.  Racionalizar los elementos restantes.
  2. Poka-Yoke: Poka-Yoke, un término japonés que se traduce aproximadamente como «prueba de errores», es una técnica utilizada para asegurarse de que tu proceso lean produzca productos de calidad. 

Su propósito es minimizar o eliminar defectos al prevenir, corregir o sacar a la luz cualquier error humano que esté ocurriendo.Un ejemplo de poka-yoke es cuando un automóvil con caja de cambios manual requiere que el conductor pise el pedal del embrague antes de que el vehículo arranque. Para automóviles con transmisión automática, el poka-yoke (proceso o paso) es el interruptor que requiere que el automóvil esté en estacionamiento o neutral con el pie del conductor en el freno antes de que el automóvil arranque.

En la fabricación, el poka-yoke se puede implementar en cualquier paso del proceso de fabricación en el que un error humano puede hacer que algo salga mal. Por ejemplo, un dispositivo que contiene piezas para su procesamiento podría modificarse para permitir que las piezas solo se mantengan en la orientación correcta requerida para la entrada. Hay tres tipos de poka-yoke para detectar errores en un entorno de fabricación:

  1.  El método de contacto identifica los defectos al probar la forma, el tamaño, el color y la composición física del producto.
  2.  El método de valor fijo o número constante envía una alerta a un operador si no se ejecuta un número predeterminado de movimientos.
  3.  El método de movimiento por pasos o secuencial, asegura que se haya seguido el número predeterminado de pasos para un proceso en particular.

Beneficios del lean manufacturing

El uso de principios, técnicas y filosofías del lean te dan una ventaja competitiva al eliminar los ocho tipos de desperdicio que puedes encontrar en tu proceso productivo. Estos son algunos de ejemplos aplicados en el mundo real que podemos encontrar:

  • Thrustmaster of Texas:Thrustmaster fábrica propulsores que giran 360 grados alrededor de un eje fijo, que se usan en barcos y otras embarcaciones para que puedan maniobrar de manera eficiente. Durante un proceso de 18 meses de optimización. Thrustmaster implementó técnicas de fabricación lean para agilizar el trabajo y el flujo de materiales, lo que condujo a un aumento del 100 % en las entregas a tiempo. Ahora, la producción de la empresa puede fluctuar con la demanda del mercado y se presentan nuevas oportunidades de mercado gracias a los cambios en la estructura de costos.
  • Velux: es una empresa danesa que fabrica tragaluces y ventanas de techo que opera desde Polonia. Enfocó su transformación de Lean manufacturing en su área de producción. Sus empleados cambiaron por completo el diseño del proceso de producción para obtener un mejor flujo. Este cambio comenzó con un Kaizen de cinco días. Una vez vieron los efectos que tenía Lean en su producción, decidieron implementarlo en toda la cadena de fabricación, desde el diseño hasta el producto final. A través de varios principios y herramientas de Lean manufacturing, Velux introdujo Kanban y el uso de herramientas visuales para realizar mejoras en sus procesos. Hoy, Velux continúa practicando el lean manufacturing y realiza evaluaciones de 5s cada mes para buscar formas de seguir mejorando.

Línea de fondo

Casi el 60 por ciento de las actividades de producción en las operaciones de fabricación en todo el mundo son “desperdicios”, según Vorne Lean Production. Por ello, casi todas las empresas tienen margen de mejora cuando se trata de minimizar el desperdicio, fabricar productos de alta calidad y reducir su coste total de producción. 

Si decides aplicar esta metodología, recuerda que se necesita tiempo para implementar los métodos, las herramientas y las filosofías correctas que hemos mencionado anteriormente. Una vez que tus equipos aprendan estas técnicas, podrán reducir los “desperdicios” simplemente haciendo tu trabajo.

Para implementarlo correctamente en tu empresa, es importante que tengas  en cuenta el ciclo de Lean manufacturing. Hay cinco pasos en este ciclo:

  1. Identificar valor. piensa en el cliente final y en lo que le aporta valor.
  2. Mapear el flujo de valor . Diseña todos los pasos dentro de tu proceso y deshazte de los que no aportan valor.
  3. Crear flujo. Descubre formas de simplificar los pasos creando una secuencia para proporcionar al cliente final el producto con la mayor rapidez posible.
  4. Establecer tirón. Genera más demanda de tus clientes finales, para que estén buscando el producto en lugar de tener que presionarlos.
  5. Luchar por la perfección. La mejora continua es clave. El objetivo es siempre estar pensando en formas de eliminar el desperdicio y estandarizar los procesos que generan el éxito.

Finalmente, es importante respetar siempre tus recursos humanos cuando se habla de ser lean e implementar principios lean. Esto significa esforzarse por mantener a los empleados contentos y comprometidos con tu trabajo haciendo. Sin respeto por los empleados y las personas dentro de tu organización, las personas no desempeñarán su trabajo a un nivel alto constante. Es un principio relativamente fácil de poner en práctica ya que solo hay unos pocos elementos a tener en cuenta, pero cada elemento tiende a ser difícil de manejar ya que se trata de personas y no de máquinas. Los elementos clave incluyen:

  •  No sobrecargar a los empleados.
  •  Mostrar su importancia describiendo lo que está logrando su trabajo y alinear su propósito con tus propias metas.
  •  Mantener un alto nivel de responsabilidad por los éxitos y los fracasos.
  •  Llegar siempre a la raíz de cualquier problema hablando directamente con los empleados.
  •  Dar estabilidad y variedad en sus tareas.

Antes de lanzarse a implementar Lean manufacturing en tu negocio, analizar las ventajas de la metodología de producción es crucial para alinear tus expectativas con la realidad.

Sus principales ventajas son:  

  • Mejora en el rendimiento y la calidad.
  • Optimización de procesos 
  • Incremento de la productividad
  • Aumento de la satisfacción de los empleados. 
  • Mayores ganancias 

¿Cuáles son las desventajas del lean manufacturing? 

También es necesario evaluar las desventajas de lean manufacturing para comprobar si se ajusta a tus necesidades o no. Algunos de los inconvenientes más comunes de Lean están son: 

  • Posibles fallos en el equipo 
  • Problemas de proveedores 
  • Falta de aceptación por parte de los empleados. 
  • Alto costo de implementación 

¿En qué sectores se utiliza el Lean Manufacturing? 

Aunque su origen proviene del mundo de la fabricación, esta metodología se aplica hoy en día con éxito en una gran variedad de negocios. Hoy en día podemos ver cómo el cómo funciona en sectores como : 

  • Salud 
  • Desarrollo de software 
  • Gestión de proyectos 
  • Construcción 
  • Bancario 
  • Educación 

¿Cuáles son los mejores libros para aprender sobre el lean Manufacturing? 

A continuación se enumeran algunos de los mejores libros para sobre el lean manufacturing que os recomendamos para seguir profundizando en su conocimiento: 

  • “Sistema de producción de Toyota, más allá de la producción a gran escala”, Taiichi Ohno, 1978 
  • “Una revolución en la fabricación”, Shigeo Shingo, 1985 
  • “Justo a tiempo para hoy y mañana”, Settuo Mito, Taiichi Ohno, 1988 
  • “La máquina que cambió el mundo”, Daniel Roos, Daniel Jones, James Womack, 1990 
  • “Pensamiento Lean: elimine el desperdicio y cree riqueza en tu corporación”, James Womack, Daniel Jones, 1996